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挤压铝型材表面“吸附颗粒”形成原因及对策

放大字体  缩小字体 发布日期:2018-02-20  来源:中国表面工程信息网  浏览次数:2188
核心提示: “吸附颗粒”的成因与铸棒质量有很大关系。铸棒的组织缺陷常见的有夹渣、疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等。夹渣是

“吸附颗粒”的成因与铸棒质量有很大关系。铸棒的组织缺陷常见的有夹渣、疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等。夹渣是混入铸棒的熔渣、氧化皮或其他杂质,也叫夹杂。低倍试片上一般呈现形状不规则的黑洞,凹陷于基体,是一些不同颜色的、无定形的松软组织,破坏了铸棒的连续性。在挤压过程中,夹渣极易从基体中分离出来,通过模具的工作带时,粘附在入口端,形成粘铝,并不断被流动的金属拉出,形成“吸附颗粒”;疏松是在晶界及枝晶网络出现的宏观和微观的分散性缩孔,低倍试片上呈不规则的黑色针孔状小点,在枝晶间呈三角形孔洞,断口组织不致密,严重的疏松往往伴有气孔、夹渣等,在挤压生产中很难与金属焊合,从而以形成粘铝现象;晶粒粗大是当熔体金属过热或铸造温度过高时。在铸棒中易出现的粗大晶粒组织,并伴有晶间裂纹,使金属不连续,在挤压生产中,也易产生粘铝问题;偏析是在铸棒表面凝结的易熔析出物,也称偏析瘤,是易熔组成物渗出后凝结在铸棒表面而成的,在挤压生产中,聚集在模具金属流动的死区,随着挤压铸棒根数的增多,被挤出或被流动的型材拉出,形成“吸附颗粒”。所有这些铸棒缺陷有一个共同点,就是与铸棒基体焊合不好,造成了基体流动的不连续性,这是形成“吸附颗粒”的重要因素。

 

3减少“吸附颗粒”的措施

3.1模具设计、制造、使用应注意的问题

(1)模具的设计必须满足刚度、强度的计算要求,以达到减少模具在受压时的弹性变形量。在确定工作带时,工作带的长短、空刀形式、模颈及焊合室形式等,都要考虑参数选择最佳值。模具的导流孔、分流孔等系数的选择,在允许范围内尽量选较大值,达到减小压力的目的。

(2)模具在制造过程中,要减少制造误差,避免尖角存在。对金属流动的摩擦表面,要光滑过渡,尽量减少凸凹不平的过渡区域。确保模孔尺寸偏差的一致性。

(3)模具在使用时,一定要加装和选用合适的模垫、支撑垫。

(4)模具都要经过氮化处理后,方可上机,以减少粘铝的问题。

(5)修模、光模时,要注意工作带的平行、表面粗糙度以及组合模装配的配合尺寸,把紧螺栓。

3.2选择合适的挤压参数

根据挤压系数、型材断面情况、模具情况、设备情况等,选择最佳的挤压温度、铸棒加热温度、模具温度以及挤压速度,并在生产过程中,不断调整这些参数。这些都是消除或减少“吸附颗粒”的主要措施。

3.3提高铸棒的质量

在铸棒的铸造过程中,采用细化晶粒工艺,采取有效的技术措施减少铸棒的夹渣、疏松、晶粒粗大等缺陷,对铸棒进行均匀化处理,都是减少和消除“吸附颗粒”的有效措施。另外,加强对铸棒的低倍组织分析,进行质量监控,减少有缺陷铸棒的投入使用,也是减少和消除“吸附颗粒”有效手段。

4结束语

“吸附颗粒”的影响因素主要是模具、铸棒、挤压工艺三个方面。操作人员的操作水平也反映在这三个要素中,在生产实践的基础上,要不断地分析问题,总结经验,就可以减少或避免“吸附颗粒”、粘铝、表面粗糙、划伤、型材撕裂等缺陷,大大提高型材的成品率及生产效率。

 
 
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