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镀锌03-锌层起泡现象

放大字体  缩小字体 发布日期:2017-02-17  作者:张小勇  浏览次数:3224
核心提示:故障电镀车间的两条挂镀锌自动生产线电镀的零件下线后有锌层起泡现象,所占比例约为 50%。随后的热震试验[(19010) C 保温 0.5 ~
 故障

电镀车间的两条挂镀锌自动生产线电镀的零件下线后有锌层起泡现象,所占比例约为 50%。随后的热震试验[(190 ± 10) °C 保温 0.5 ~ 1.0 h 后室温水骤冷]发现,起泡零件的比例高达 80%。后来接到品管部反馈,在主机厂装配过程中有较多批次的零件存在大面积起泡现象。总之,起泡故障的特征为:放置 1 ~ 2 周或 1 ~ 2 个月后起泡,起泡部位分布不均匀、无规律,返镀后仍有起泡现象。

原因分析及确认

(1)  镀前除油不彻底。首先分析了除油液、酸洗液、镀锌液,各组分含量均在工艺范围内,未见异常。接着检验了工件镀前除油是否彻底。要求除油后的工件表面完全亲水,即有一层完整的水膜,而不允许有不亲水的部分或水珠。若除油不彻底,则工件不能入电镀槽,必须重新除油。值得注意的是,应在活化、水洗后检验除油是否彻底。通过检验发现,零件除油彻底,镀前各水洗槽和酸槽液面无油污,排除了除油不彻底的因素。

(2)  氧化皮未彻底除去。检查了酸洗除锈的效果,未发现异常。

(3)  基体材质不良。此次镀锌层起泡比例较大,批次较多,很多工件都曾批量生产过,排除了材质的因素。

(4)  镀液中添加剂过量,导致镀锌层脆性大。首先观察了起泡工件的镀锌层亮度,亮度适中。随后查看了镀液添加剂的添加记录,询问了调整工是否有对生产线各溶液进行大调整,均未发现异常。

(5)  镀液中杂质过量,导致镀锌层内应力大。笔者查看了最近的镀液金属杂质含量分析结果,均在控制范围内(Fe3+≤10 mg/L、Pb2+≤2 mg/L、Cu2+≤2 mg/L);但有机杂质和无机非金属杂质不能进行化学分析。随后笔者查看了车间挂镀锌生产线槽液维护保养计划预定表并询问了操作工,发现工艺规定每年冬季都应对镀液进行一次大处理,但由于车间生产任务忙,已经有 2 年没有对镀液进行大处理了。因此要求分厂立即停产并对镀液进行除杂处理。

措施

2015 年 4 月底,分厂对槽液进行全面、彻底的化学除杂,具体操作如下为:

(1)  打开循环泵,关闭过滤机,在压空搅拌下缓慢加入 1 g/L AD-CK-778,添加完毕后,依次用压控搅拌管搅拌 10 min、循环泵搅拌 2 h。

(2)  关闭循环泵,镀液静置 15 min 以使镀液充分净化,此后不停地打捞液面的漂浮物,直至液面无明显漂浮物,静置 8 h。

(3)  用备用过滤机分别将各镀液通过空槽倒滤至各镀锌槽中,清理槽底和阳极板上的污物,再根据液位补充去离子水。

(4)  在 0.2 A/dm2下小电流电解 3 ~ 4 h,电解的同时不停地进行循环过滤。过滤是为了除去镀液化学除杂后残留的悬浮颗粒。当滤芯堵塞使压力过大时,及时更换滤芯,确保过滤效果。循环的目的是使镀液成分均匀,确保除杂效果。若不循环,镀液中央调控槽中的杂质将不能被电解出来,从而影响除杂效果。电解过程中不能断电,以免工件表面的杂质又溶入镀液中。

(5)  分析调整溶液主成分,补加适量添加剂进行试镀,并采用热震试验检验镀层结合力,发现无起泡现象,产品均合格。

日常维护:对于有机杂质,应每个月用 1 g/L 活性炭循环处理 2 次,每次的处理时间为 24 h,处理槽为中央调控槽。对于重金属杂质,应采用 1 ~ 2 g/L AD-CK-778 处理并翻槽过滤,半年一次。此外,每周用 0.1 ~ 0.3 A/dm2小电流电解 8 h 以上,有条件的话可以一边生产一边在中央调控槽小电流电解。

 
 
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