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镀锌lzm30-降低锌耗的钢丝热镀锌

放大字体  缩小字体 发布日期:2017-08-31  作者:苗瀛  浏览次数:2123
核心提示:故障钢丝热镀锌生产一直按照传统工艺进行,能耗高、生产环境较差,尤其是钢丝镀锌层经常出现的漏镀、不均匀等问题,导致生产成本
 故障

钢丝热镀锌生产一直按照传统工艺进行,能耗高、生产环境较差,尤其是钢丝镀锌层经常出现的漏镀、不均匀等问题,导致生产成本居高不下。

原因分析及确认

(1) 经拉拔后,钢丝表面磷化膜厚,而且拉拔用的皂化润滑剂浓度和杂质含量高,影响脱脂、酸洗效果。

(2) 脱脂工序仍采用 NaOHNa2CO3 Na3PO4的混合溶液,80°C 以上高温脱脂。因浓度和温度过高,钢丝表面会出现轻微的腐蚀,水清洗时不易去除,导致钢丝镀锌时出现露铁现象。

(3) 采用盐酸作为除锈剂,盐酸浓度高时,钢丝表面易发生过腐蚀,锌耗增大;且盐酸易挥发,污染环境,生产成本高。

(4) 助镀溶剂成分为单一的 NH4Cl 水溶液,NH4Cl附着能力差,易脱落,导致镀层出现露铁、不均匀和附着力差等缺陷。当溶液含有一定量的铁离子时,铁离子会随钢丝进入锌液中,最终产生锌渣(FeZn13),使锌耗增大。

(5) 采用铁质熔锌锅侧加热会产生大量锌渣,占总锌耗的 15% ~ 25%;采用陶瓷锌锅上加热会使锌燃烧,将有 10% ~ 15%的氧化锌和锌灰生成。

(6) 钢丝离开锌液面时,油木炭抹拭会造成镀层不均匀并产生锌瘤,外观粗糙、不光滑,上锌量高。

措施

优化工艺流程为: 黑钢丝─溢流热水洗─电解脱脂─溢流清水漂洗─复合除锈剂除锈─溢流清水漂洗─粘助镀剂─烘干─热浸锌─电磁抹拭─风冷─水冷却─检验─包装

(1)  控制热镀锌前钢丝表面磷化膜厚度在1 ~ 3 μm以及水箱拉丝机中皂化润滑剂的质量浓度在 1.011  ~ 1.018 g/cm3范围内,定期清除拉丝机内沉积的杂质污垢,使杂质污垢在 0.25 g/L 以下,可有效改善钢丝脱脂清洗和酸洗除锈的质量。

(2)  电解脱脂较常规化学脱脂减少脱脂剂用量15% ~ 20%,复合酸洗剂较单一使用盐酸节省盐酸 35%左右,活化助镀剂的氯化铵含量比常规助镀剂降低10% ~ 20%,如此不但节约了能源,而且避免了因钢丝表面不清洁而引起的漏镀、镀锌层不均匀等缺陷。

(3)  向锌液中添加含铝 5%(质量分数)的锌–铝–混合稀土合金,有利于细化锌晶粒,增大锌液的流动性,提高镀锌层的均匀性,降低锌耗。

(4)  采用内加热陶瓷锌锅熔锌、镀锌工艺,大大减少了锌渣的产生,综合节约纯锌 5% ~ 7%。采用电磁抹拭代替油木炭抹拭,改善了锌液在钢丝上的流平性,使镀锌层光滑均匀、无锌瘤,工作环境清洁。

 
 
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